Cykl produkcji papieru. Krok po kroku

W przemyśle poligraficznym każdego roku wykorzystywanych jest wiele ton papieru służącego do realizacji różnych zleceń. Proces produkcji papieru jest niezwykle ciekawy, ale również skomplikowany technologicznie i pracochłonny. O tym, jaką drogę krok po kroku musi przejść papier, aby dotarł do konsumentów, dowiecie się z tego artykułu. Serdecznie zachęcamy do przeczytania.

Definicja papieru

Papier (z łac. carta papirea) to spilśniona na sicie masa włóknista pochodzenia organicznego o gramaturze od 28 do maksymalnie 200 g/m2 w zależności od jego przeznaczenia. Wytwarzany jest poprzez ułożenie na sicie włókien. Papier jest wytwarzany w formie arkuszy lub wstęgi nawijanej w zwoje. Po uformowaniu masy na sicie jest odwadniany, prasowany, suszony i gładzony w podzielonych etapach ciągłego procesu wytwarzania.

Wytwory i przetwory papierowe

Oprócz papieru istnieją także inne wyroby papierowe. Do wyrobów papierowych zaliczają się wytwory papierowe oraz przetwory papiernicze. Pierwsze z nich mają postać arkusza lub wstęgi, powstają zazwyczaj z włókien roślinnych, niekiedy z dodatkiem innych rodzajów włókien oraz wypełniaczy, środków zaklejających i innych. Przetwory to wytwory poddane dalszej obróbce chemicznej, np. powlekaniu, sklejaniu itp.

Podział wytworów papierowych

Wśród wytworów papierowych możemy wyróżnić:
• bibułkę (do 28 g/m2)
• papier (28-160 g/m2)
• karton (160-315 g/m2)
• tekturę (więcej niż 315 g/m2)
• bibułę (65-250 g/m2)

Proces produkcji papieru krok po kroku

1. Etap – Przygotowanie masy papierniczej

• Mielenie masy papierniczej – mielące noże gładzą, rozgniatają i tną masę; etap ten wpływa na prawie wszystkie późniejsze właściwości papieru.
• Zaklejanie papieru – dzięki temu procesowi papierowi nadaje się odpowiedni stopień zaklejania, tzn. odporność na przenikanie i rozlewanie różnych cieczy. Odbywa się to w wyniku dodania do masy papierniczej kleju lub kleju
  na powierzchnię papieru.

2. Etap – Spilśnianie papieru

• Masę papierniczą przekłada się na specjalne sita i następuje proces odwadniania; polega on na tym, że przez oczka sita spływa woda z masy papierniczej.
• Po tym procesie specjalny walec (egutera) wywiera nacisk na spilśniającą się masę i odpowiednio rozkłada włókna masy; podczas tego procesu może odbywać się wygniatanie znaków wodnych.
• Wyciśnięcie wody – taśma, na której znajdują się rozłożone włókna papieru, trafia pomiędzy walec wyżymaka, gdzie wyciska się wodę ze wstęgi papieru.

3. Etap – Formowanie wstęgi papieru

• Wstęga papieru trafia jeszcze do pras, gdzie traci dalszą część wody
• Zostaje ona następnie sprasowana i przeniesiona na cylindry suszące, gdzie podgrzewa się ją do temperatury 120 st. C – topi się tutaj żywica i odparowuje reszta wody; dzięki temu wstęga formuje się równomiernie
• Ostatni etap to chłodzenie i zwinięcie wstęgi.

Przykłady maszyn do produkcji papieru.

Warto wiedzieć: Maszyny do produkcji papieru uznawane są za jedne z największych maszyn przemysłowych na świecie!

Nawijarka Intelli-Reel firmy PMP Group Źródło: https://www.pmpgroup.com/intelli-reel-maszyny-do-produkcji-papieru-i-kartonu

Maszyna susząca Intelli-Dryer firmy PMP Group Źródło: https://www.pmpgroup.com/pmp-intelli-dryer-maszyny-do-produkcji-papieru-i-kartonu

Klasy papierów

Papier klasy I i II – charakteryzuje się najwyższą trwałością i mocą. Służy do produkcji banknotów i jest wykorzystywany przy sporządzaniu ważnych dokumentów.

Papier klasy III – określa się jako bezdrzewny (100% celulozy) i zalicza się do papieru specjalnego. Przeznaczony jest do wieloletniego przechowywania lub ciągłego posługiwania się nim. (np. na zeszyty szkolne).

Papier klasy IV – ma trwałość i wytrzymałość zbliżoną do papieru III klasy. Przeznaczony jest na druki specjalne.

Papier V i VI klasy – jest on dostatecznie dobry, charakteryzujący się dużą wytrzymałością i wieloletnią trwałością.

Papier VII klasy – jest przeznaczony wyłącznie do druku gazet.